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鎂碳耐火磚智能化生產(chǎn)線(xiàn)總體布局圖
生產(chǎn)線(xiàn)主要組成部分包含：壓機機器人碼垛系統、AGV物流系統、拆垛噴碼系統、機器視覺(jué)引導系統、空托盤(pán)緩存系統、鋼制空托盤(pán)碼垛系統、智能倉儲系統、成品碼垛系統、成品包裝系統、信息跟蹤系統、集成管控系統和總控系統等，可實(shí)現鎂碳及其它材質(zhì)耐火磚全工藝流程和多型號產(chǎn)品的智能化混線(xiàn)生產(chǎn)。
生產(chǎn)線(xiàn)主要智能化改造和創(chuàng )新點(diǎn)如下：
采用自動(dòng)柔性理料系統實(shí)現T形等非常規形狀耐火磚垛形的自動(dòng)理料且有效保護耐火磚尖角，采用機器人搬運實(shí)現耐火磚在窯車(chē)上的自動(dòng)碼垛；
采用精密自動(dòng)稱(chēng)重系統，實(shí)現壓制成型的耐火磚在線(xiàn)自動(dòng)稱(chēng)重檢測，并配備不合格品自動(dòng)剔除功能，在保證成品質(zhì)量的同時(shí)減低無(wú)效能耗；
采用智能AGV系統實(shí)現半成品壓制區與干燥燒制窯之間的自動(dòng)化轉運；
采用機器人系統與視覺(jué)技術(shù)相結合的方式，實(shí)現了耐火磚成品的自動(dòng)拆垛；
采用耐高溫物料信息追蹤系統與機器視覺(jué)識別結合的方式實(shí)現托盤(pán)信息和物料信息的穩定追蹤，追蹤標識在高溫環(huán)境下連續工作不會(huì )損壞，保證信息追蹤的穩定性。
采用集成管控系統、物料信息追蹤系統、智能化控制系統等系統相結合的方式實(shí)現多型號同時(shí)在線(xiàn)混線(xiàn)生產(chǎn)；
采用智能倉儲的理念進(jìn)行設計解決多品種托盤(pán)的上料、托盤(pán)的覆膜、托盤(pán)的存儲和輸送等功能，提高整個(gè)生產(chǎn)系統的穩定性與柔性；
采用柔性自動(dòng)包裝生產(chǎn)線(xiàn)，可實(shí)現多型號產(chǎn)品、多型號托盤(pán)同時(shí)在線(xiàn)的柔性化混線(xiàn)生產(chǎn)；
系統內生產(chǎn)所需的信息如生產(chǎn)總數量、客戶(hù)名稱(chēng)及對應數量、配方代碼、磚型尺寸、噴碼顏色、噴碼內容、碼垛數量、打包方式等均在生產(chǎn)線(xiàn)內部隨物料自動(dòng)流轉，可實(shí)時(shí)進(jìn)行提取并在集中控制室實(shí)時(shí)顯示，可實(shí)現產(chǎn)品質(zhì)量全工藝過(guò)程追溯及實(shí)時(shí)監控。
通過(guò)實(shí)施智能化改造升級，在生產(chǎn)效率、人力成本、生產(chǎn)能耗和產(chǎn)品質(zhì)量等方面都有了明顯改善：
同等產(chǎn)能需求下（80%產(chǎn)能、雙班制），生產(chǎn)員工由42人優(yōu)化至8人，按每人綜合月工資約7000元計算，每年人力成本節省約285.6萬(wàn)元，有效降低生產(chǎn)成本；
智能化生產(chǎn)線(xiàn)可24小時(shí)連續生產(chǎn)，相對于傳統的人工生產(chǎn)方式，綜合生產(chǎn)效率提升22%；
采用智能化檢測設備對產(chǎn)品在多個(gè)工藝環(huán)節實(shí)現自動(dòng)化檢測，將傳統的抽檢方式升級為每件產(chǎn)品必檢，產(chǎn)品的不良品率下降了26%；
集成管控系統、生產(chǎn)線(xiàn)總控系統和能源管理系統相結合，改變了設備長(cháng)時(shí)間連續運行的傳統方式，智能化生產(chǎn)線(xiàn)可根據實(shí)際生產(chǎn)需求使各單元設備做到有序啟停，綜合能耗降低了約15%.